Порошок ZrO2/Y2O3 80/20 (в наличии 2,87 кг)

Лазерная наплавка — это технологический процесс формирования наплавочного слоя путем локального воздействия высокоэнергетического лазерного луча на присадочный материал и поверхность детали. В отличие от традиционных методов наплавки и сварки, лазер создает узконаправленный, высокоинтенсивный источник энергии, который обеспечивает глубокое проплавление присадки при минимальном термическом воздействии на основную деталь. Области применения включают ремонт валов, шеек, подшипниковых шеек, направляющих, кулачков, корпусов и других ответственных узлов промышленного оборудования.

Основные принципы работы оборудования лазерной наплавки

Лазерная наплавка основана на концентрированном нагреве локальной зоны с помощью лазерного излучения. Присадочный материал (порошок или проволока) подается в зону луча и плавится вместе с поверхностным слоем основы. В результате формируется сплавленный наплавочный слой с высокой степенью диффузионной связи между материалами.

Виды оборудования для нанесения покрытия на металл

• Газопламенные установки (FS) — работают на смеси ацетилена или пропана с кислородом. Позволяют наносить покрытия из цинка, алюминия, бронзы, стали и других металлических сплавов. Применяются для восстановления геометрии изношенных и упрочнения поверхностей деталей в машиностроении, а также для защиты металлоконструкций, трубопроводов и резервуаров от коррозии. 

• Системы высокоскоростного газопламенного напыления (HVOF/HVAF) — используют сверхзвуковую струю продуктов сгорания топлива. Обеспечивают высокую плотность и адгезию покрытия. Подходят для нанесения карбидных, никель-хромовых и других сплавов на детали, работающие в условиях высоких нагрузок.

• Установки атмосферного плазменного порошкового напыления (APS) — обеспечивают нагрев наносимых материалов за счет воздействия плазменной струи. Позволяют напылять тугоплавкие материалы: оксиды, карбиды, молибден, а также цветные металлы и сплавы на их основе  в том числе никелевые и кобальтовые сплавы. 

• Электродуговые установки (TWAS) — обеспечивают напыление за счет расплавления двух проволок из электропроводящих материалов электрической дугой. Экономичный и высокопроизводительный метод нанесения цинковых, алюминиевых и других металлических покрытий для антикоррозионной защиты крупных металлоконструкций и придания иных специальных свойств (антифрикционных, фрикционных, электропроводящих и т.д.) рабочим поверхностям изделий.

• Сдвоенные комплексы совмещают несколько технологий в одном модуле, позволяя работать с разными типами материалов и гибко подбирать оптимальное решение  под конкретные задачи. Преимуществом такого оборудования являются его компактные размеры по сравнению с таким же количеством монотехнологичных установок. 

Возможности оборудования для нанесения покрытий

Оборудование используется на машиностроительных, ремонтных и энергетических предприятиях. С его помощью выполняют:

• восстановление геометрии изношенных деталей — валов, шеек, посадочных мест под подшипники и уплотнения;

• нанесение износостойких слоев на рабочие поверхности плунжеров, шнеков, поршней, гидроцилиндров, роторов и втулок;

• жаростойкое упрочнение лопаток турбин, направляющих аппаратов, корпусов компрессоров, газоходов и теплообменников;

• антикоррозионную защиту резервуаров, трубопроводов, запорной арматуры, фланцев, корпусов насосов и металлоконструкций;

• поверхностную модификацию деталей пресс-форм и штампов, требующих высокой твердости и низкого коэффициента трения;

• создание функциональных слоев с электрической проводимостью или изоляцией, применяемых в электромеханике и приборостроении.

Рабочие параметры лазерных установок для наплавки

• мощность лазерного источника — от 4 до 6 кВт, подходит для точной наплавки и восстановления деталей с выраженным износом

• производительность наплавки — до 5 кг в час в зависимости от режима и используемого порошка

• толщина наплавляемого слоя — от 0,5 до 5 мм, с возможностью послойного формирования

• глубина проплавления основы — от 0,01 до 0,5 мм, обеспечивает металлургическую связь без перегрева детали

• глубина зоны закалки — от 0,1 до 1,5 мм при работе в режиме упрочнения

• длина волны лазерного излучения — 900–1070 нм, характерна для волоконных твердотельных лазеров

• тип лазерного источника — волоконный, твердотельный, с водяным охлаждением

• коэффициент использования мощности лазера — до 70 %

• тип наплавки — порошковая, с дозированной подачей материала в зону луча

• прочность сцепления наплавленного слоя — металлургическая связь с основой

• сплошность наплавленного слоя — 100 % при корректно подобранных режимах

• защитные газы — аргон, азот, сжатый воздух

• расход защитного газа — до 100 л/мин

• электропитание оборудования — 3×380 В, 50 Гц

АО «Плакарт» поставляет установки для всех видов газотермического напыления, включая газопламенное, плазменное, электродуговое и HVOF/HVAF-оборудование. Конфигурация комплекса подбирается по параметрам детали, типу покрытия и необходимой производительности.

Чтобы купить оборудование для лазерной наплавки металла, вы можете проконсультироваться с техническими специалистами АО Плакарт.