Химия и переработка

Специалисты компании Плакарт провели первый международный проект по нанесению защитного покрытия в период проведения ремонтных работ на НПЗ Лукойл с 18 по 28 ноября 2015 г. Площадь покрытия составила 93,5 кв.м и представляла собой технически сложную для нанесения поверхность (с большим количеством выступающих опорных колец, косынок и фланцев), состоящую из трех секторов и крышки основной колонны установки замедленного коксования. Сложность проекта заключалась в специфике поверхности, чрезвычайно сжатых сроках - 2 недели, вместо стандартных для такой задачи 2 месяцев, и удаленности площадки.

В ходе эксплуатации термопластавтомата наружный диаметр и ширина гребня нарезки шнека изменяются в результате износа, из-за чего снижается производительность автомата и качество выпускаемой продукции. Таким образом изношенный шнек требует ремонта или замены на новый.

Химостойкие твердые противокоррозионные покрытия для ёмкостей. Защита от химической коррозии напылением алюминиевых и цинковых покрытий. Часто встречаются ситуации, когда коррозия становится серьезной проблемой для эксплуатации оборудования. Даже небольшие химические примеси часто вызывают быструю коррозию незащищенного металла.

Штоки компрессоров эксплуатируются в условиях непрерывного производства (иногда в агрессивных средах), поэтому рабочие поверхности штоков выполняют азотированными либо с применением покрытий.

Износостойкие коррозионно-стойкие термостойкие внутренние покрытия для газоходов. Алитирование металлизацией внутренних поверхностей газоходов газопламенным напылением алюминия. Покрытия выдерживают температуру до 800 °С, при эксплуатации изделий в парах серной кислоты.

Напыляемые твердосплавные покрытия используются для производства втулок и подшипников, способных работать в условиях сухого трения. Использование стальных втулок и подшипников с тонкими твердосплавными покрытиями гораздо эффективнее, чем использование деталей, спеченных целиком из твердого сплава. Испытания втулок показывают, что напыленный твердосплавный слой обладает более высокой твердостью и меньшим коэффициентом трения, и показывает более высокие результаты эксплуатации, чем прессованные детали. Технологии высокоскоростного газопламенного напыления (HVOF, HVAF), плазменного напыления применяются в том числе при изготовлении защитных втулок вала, устанавливаемых в направляющие аппараты и промежуточные подшипники.

Замена гальванического хромирования шаровых кранов на высокоскоростное газопламенное напыление никель- и кобальт- базированных сплавов – результат разработок 1990-х годов, ставший стандартом де-факто при производстве современной запорно-регулирующей арматуры.

Износостойкие электроизоляционные покрытия обеспечивают диэлектрические свойства изделий даже в условиях очень сильного абразивного и гидроабразивного износа.

Металлические дымовые трубы и выхлопные шахты котельных и газоперекачивающих установок очень трудно защитить от коррозии лакокрасочными или полимерными составами: перепады температуры до 600 °С быстро сжигают защитные покрытия и оставляют трубу беззащитной перед коррозией. Напыление алюмосодержащего защитного покрытия позволяет решить проблему защиты дымовой трубы от коррозии на 15-20 лет.

Производство и восстановление баббитовых подшипников методом газопламенного напыления баббита. Напыление бронзы, латуни, спрабаббита – гарантия высокого качества антифрикционного слоя. Производство и восстановление баббитовых подшипников традиционно выполняется с помощью заливки расплавленного баббита. Хорошо известны и недостатки данной технологии – высокий риск отслоения баббитового слоя, появления каверн или твердых включений в баббитовом слое.

Проблема: Традиционные методы защиты с помощью ЛКП, эпоксидных композиций — недолговечны, не обеспечивают защиту от подплёночной коррозии, не стойки к механическим воздействиям в процессе очистки.
Метод нанесения покрытий: Газопламенное напыление.
Применение протекторных металлических покрытий позволяет:

• Защитить оборудование от коррозии в том числе подплёночной и обеспечить реальную эксплуатацию резервуаров в течение 10-25 лет без ремонта защищенных элементов.
  
• Увеличить ресурс оборудования