Установка плазменно-порошкового напыления Р-1000 предназначена для нанесения износостойких, коррозионностойких, теплозащитных, уплотнительных, антифрикционных и других покрытий, придающих изделиям новые свойства и увеличивающие их ресурс.
Установка плазменно-порошкового напыления Р-1000 предназначена для нанесения износостойких, коррозионностойких, теплозащитных, уплотнительных, антифрикционных и других покрытий, придающих изделиям новые свойства и увеличивающие их ресурс. Большой выбор отработанных технологий напыления на данной установке позволяет получать хорошо повторяемые покрытия высокого качества.
В установке в качестве плазмообразующего газа используется аргон и водород. При необходимости, в качестве плазмообразующих могут использоваться различные газовые смеси, азот, гелий (доп. опция) и др.
сжатый воздух, (требования по качеству согласно DIN ISO 8573-1 в соответствии с классами: остаточная пыль 1кл, остаточная вода 4кл, остаточное масло 2кл)
Лазерная наплавка — это технологический процесс формирования наплавочного слоя путем локального воздействия высокоэнергетического лазерного луча на присадочный материал и поверхность детали. В отличие от традиционных методов наплавки и сварки, лазер создает узконаправленный, высокоинтенсивный источник энергии, который обеспечивает глубокое проплавление присадки при минимальном термическом воздействии на основную деталь. Области применения включают ремонт валов, шеек, подшипниковых шеек, направляющих, кулачков, корпусов и других ответственных узлов промышленного оборудования.
Основные принципы работы оборудования лазерной наплавки
Лазерная наплавка основана на концентрированном нагреве локальной зоны с помощью лазерного излучения. Присадочный материал (порошок или проволока) подается в зону луча и плавится вместе с поверхностным слоем основы. В результате формируется сплавленный наплавочный слой с высокой степенью диффузионной связи между материалами.
Виды оборудования для нанесения покрытия на металл
Газопламенные установки (FS) — работают на смеси ацетилена или пропана с кислородом. Позволяют наносить покрытия из цинка, алюминия, бронзы, стали и других металлических сплавов. Применяются для восстановления геометрии изношенных и упрочнения поверхностей деталей в машиностроении, а также для защиты металлоконструкций, трубопроводов и резервуаров от коррозии.
Системы высокоскоростного газопламенного напыления (HVOF/HVAF) — используют сверхзвуковую струю продуктов сгорания топлива. Обеспечивают высокую плотность и адгезию покрытия. Подходят для нанесения карбидных, никель-хромовых и других сплавов на детали, работающие в условиях высоких нагрузок.
Установки атмосферного плазменного порошкового напыления (APS) — обеспечивают нагрев наносимых материалов за счет воздействия плазменной струи. Позволяют напылять тугоплавкие материалы: оксиды, карбиды, молибден, а также цветные металлы и сплавы на их основе в том числе никелевые и кобальтовые сплавы.
Электродуговые установки (TWAS) — обеспечивают напыление за счет расплавления двух проволок из электропроводящих материалов электрической дугой. Экономичный и высокопроизводительный метод нанесения цинковых, алюминиевых и других металлических покрытий для антикоррозионной защиты крупных металлоконструкций и придания иных специальных свойств (антифрикционных, фрикционных, электропроводящих и т.д.) рабочим поверхностям изделий.
Сдвоенные комплексы совмещают несколько технологий в одном модуле, позволяя работать с разными типами материалов и гибко подбирать оптимальное решение под конкретные задачи. Преимуществом такого оборудования являются его компактные размеры по сравнению с таким же количеством монотехнологичных установок.
Возможности оборудования для нанесения покрытий
Оборудование используется на машиностроительных, ремонтных и энергетических предприятиях. С его помощью выполняют:
восстановление геометрии изношенных деталей — валов, шеек, посадочных мест под подшипники и уплотнения;
нанесение износостойких слоев на рабочие поверхности плунжеров, шнеков, поршней, гидроцилиндров, роторов и втулок;
антикоррозионную защиту резервуаров, трубопроводов, запорной арматуры, фланцев, корпусов насосов и металлоконструкций;
поверхностную модификацию деталей пресс-форм и штампов, требующих высокой твердости и низкого коэффициента трения;
создание функциональных слоев с электрической проводимостью или изоляцией, применяемых в электромеханике и приборостроении.
Рабочие параметры лазерных установок для наплавки
мощность лазерного источника — от 4 до 6 кВт, подходит для точной наплавки и восстановления деталей с выраженным износом
производительность наплавки — до 5 кг в час в зависимости от режима и используемого порошка
толщина наплавляемого слоя — от 0,5 до 5 мм, с возможностью послойного формирования
глубина проплавления основы — от 0,01 до 0,5 мм, обеспечивает металлургическую связь без перегрева детали
глубина зоны закалки — от 0,1 до 1,5 мм при работе в режиме упрочнения
длина волны лазерного излучения — 900–1070 нм, характерна для волоконных твердотельных лазеров
тип лазерного источника — волоконный, твердотельный, с водяным охлаждением
коэффициент использования мощности лазера — до 70 %
тип наплавки — порошковая, с дозированной подачей материала в зону луча
прочность сцепления наплавленного слоя — металлургическая связь с основой
сплошность наплавленного слоя — 100 % при корректно подобранных режимах
защитные газы — аргон, азот, сжатый воздух
расход защитного газа — до 100 л/мин
электропитание оборудования — 3×380 В, 50 Гц
АО «Плакарт» поставляет установки для всех видов газотермического напыления, включая газопламенное, плазменное, электродуговое и HVOF/HVAF-оборудование. Конфигурация комплекса подбирается по параметрам детали, типу покрытия и необходимой производительности.
Чтобы купить оборудование для лазерной наплавки металла, вы можете проконсультироваться с техническими специалистами АО Плакарт.
