Правый подшипник оси привода

Артикул: 112.073
по запросу
В корзину В корзине
Вернуться к списку









Лазерная наплавка — это технологический процесс формирования наплавочного слоя путем локального воздействия высокоэнергетического лазерного луча на присадочный материал и поверхность детали. В отличие от традиционных методов наплавки и сварки, лазер создает узконаправленный, высокоинтенсивный источник энергии, который обеспечивает глубокое проплавление присадки при минимальном термическом воздействии на основную деталь. Области применения включают ремонт валов, шеек, подшипниковых шеек, направляющих, кулачков, корпусов и других ответственных узлов промышленного оборудования.


Основные принципы работы оборудования лазерной наплавки

Лазерная наплавка основана на концентрированном нагреве локальной зоны с помощью лазерного излучения. Присадочный материал (порошок или проволока) подается в зону луча и плавится вместе с поверхностным слоем основы. В результате формируется сплавленный наплавочный слой с высокой степенью диффузионной связи между материалами.


Виды оборудования для нанесения покрытия на металл

  • Газопламенные установки (FS) — работают на смеси ацетилена или пропана с кислородом. Позволяют наносить покрытия из цинка, алюминия, бронзы, стали и других металлических сплавов. Применяются для восстановления геометрии изношенных и упрочнения поверхностей деталей в машиностроении, а также для защиты металлоконструкций, трубопроводов и резервуаров от коррозии. 

  • Системы высокоскоростного газопламенного напыления (HVOF/HVAF) — используют сверхзвуковую струю продуктов сгорания топлива. Обеспечивают высокую плотность и адгезию покрытия. Подходят для нанесения карбидных, никель-хромовых и других сплавов на детали, работающие в условиях высоких нагрузок.

  • Установки атмосферного плазменного порошкового напыления (APS) — обеспечивают нагрев наносимых материалов за счет воздействия плазменной струи. Позволяют напылять тугоплавкие материалы: оксиды, карбиды, молибден, а также цветные металлы и сплавы на их основе  в том числе никелевые и кобальтовые сплавы. 

  • Электродуговые установки (TWAS) — обеспечивают напыление за счет расплавления двух проволок из электропроводящих материалов электрической дугой. Экономичный и высокопроизводительный метод нанесения цинковых, алюминиевых и других металлических покрытий для антикоррозионной защиты крупных металлоконструкций и придания иных специальных свойств (антифрикционных, фрикционных, электропроводящих и т.д.) рабочим поверхностям изделий.

  • Сдвоенные комплексы совмещают несколько технологий в одном модуле, позволяя работать с разными типами материалов и гибко подбирать оптимальное решение  под конкретные задачи. Преимуществом такого оборудования являются его компактные размеры по сравнению с таким же количеством монотехнологичных установок. 


Возможности оборудования для нанесения покрытий

Оборудование используется на машиностроительных, ремонтных и энергетических предприятиях. С его помощью выполняют:

  • восстановление геометрии изношенных деталей — валов, шеек, посадочных мест под подшипники и уплотнения;

  • нанесение износостойких слоев на рабочие поверхности плунжеров, шнеков, поршней, гидроцилиндров, роторов и втулок;

  • жаростойкое упрочнение лопаток турбин, направляющих аппаратов, корпусов компрессоров, газоходов и теплообменников;

  • антикоррозионную защиту резервуаров, трубопроводов, запорной арматуры, фланцев, корпусов насосов и металлоконструкций;

  • поверхностную модификацию деталей пресс-форм и штампов, требующих высокой твердости и низкого коэффициента трения;

  • создание функциональных слоев с электрической проводимостью или изоляцией, применяемых в электромеханике и приборостроении.

Рабочие параметры лазерных установок для наплавки

  • мощность лазерного источника — от 4 до 6 кВт, подходит для точной наплавки и восстановления деталей с выраженным износом

  • производительность наплавки — до 5 кг в час в зависимости от режима и используемого порошка

  • толщина наплавляемого слоя — от 0,5 до 5 мм, с возможностью послойного формирования

  • глубина проплавления основы — от 0,01 до 0,5 мм, обеспечивает металлургическую связь без перегрева детали

  • глубина зоны закалки — от 0,1 до 1,5 мм при работе в режиме упрочнения

  • длина волны лазерного излучения — 900–1070 нм, характерна для волоконных твердотельных лазеров

  • тип лазерного источника — волоконный, твердотельный, с водяным охлаждением

  • коэффициент использования мощности лазера — до 70 %

  • тип наплавки — порошковая, с дозированной подачей материала в зону луча

  • прочность сцепления наплавленного слоя — металлургическая связь с основой

  • сплошность наплавленного слоя — 100 % при корректно подобранных режимах

  • защитные газы — аргон, азот, сжатый воздух

  • расход защитного газа — до 100 л/мин

  • электропитание оборудования — 3×380 В, 50 Гц


АО «Плакарт» поставляет установки для всех видов газотермического напыления, включая газопламенное, плазменное, электродуговое и HVOF/HVAF-оборудование. Конфигурация комплекса подбирается по параметрам детали, типу покрытия и необходимой производительности.

Чтобы купить оборудование для лазерной наплавки металла, вы можете проконсультироваться с техническими специалистами АО Плакарт.