Плазмотрон SG-100 М2700

Артикул: 723688
по запросу
В корзину В корзине
Задать вопрос

Плазмотрон SG-100 М2700 – универсальный плазмотрон с одним анодом и одним катодом. Применяется для напыления внутренних поверхностей диаметром от 70 мм, на глубине погружения до 600 мм.

Характеристики

Технические характеристики
Плазмообразующие газы аргон (основной газ), водород, азот, гелий (дополнительные газы)
Применяемые порошки металлические, композитные, керамические, конгломерированные
Мощность 30 кВт
Рабочее напряжение до 40 В
Рабочий ток дуги до 800 А
Фракционный состав порошков 40 - 100 мкм
Охлаждение водяное
Расход воды ≥ 20 л/мин
Производительность напыления до 3 кг/ч
Вернуться к списку









Лазерная наплавка — это технологический процесс формирования наплавочного слоя путем локального воздействия высокоэнергетического лазерного луча на присадочный материал и поверхность детали. В отличие от традиционных методов наплавки и сварки, лазер создает узконаправленный, высокоинтенсивный источник энергии, который обеспечивает глубокое проплавление присадки при минимальном термическом воздействии на основную деталь. Области применения включают ремонт валов, шеек, подшипниковых шеек, направляющих, кулачков, корпусов и других ответственных узлов промышленного оборудования.


Основные принципы работы оборудования лазерной наплавки

Лазерная наплавка основана на концентрированном нагреве локальной зоны с помощью лазерного излучения. Присадочный материал (порошок или проволока) подается в зону луча и плавится вместе с поверхностным слоем основы. В результате формируется сплавленный наплавочный слой с высокой степенью диффузионной связи между материалами.


Виды оборудования для нанесения покрытия на металл

  • Газопламенные установки (FS) — работают на смеси ацетилена или пропана с кислородом. Позволяют наносить покрытия из цинка, алюминия, бронзы, стали и других металлических сплавов. Применяются для восстановления геометрии изношенных и упрочнения поверхностей деталей в машиностроении, а также для защиты металлоконструкций, трубопроводов и резервуаров от коррозии. 

  • Системы высокоскоростного газопламенного напыления (HVOF/HVAF) — используют сверхзвуковую струю продуктов сгорания топлива. Обеспечивают высокую плотность и адгезию покрытия. Подходят для нанесения карбидных, никель-хромовых и других сплавов на детали, работающие в условиях высоких нагрузок.

  • Установки атмосферного плазменного порошкового напыления (APS) — обеспечивают нагрев наносимых материалов за счет воздействия плазменной струи. Позволяют напылять тугоплавкие материалы: оксиды, карбиды, молибден, а также цветные металлы и сплавы на их основе  в том числе никелевые и кобальтовые сплавы. 

  • Электродуговые установки (TWAS) — обеспечивают напыление за счет расплавления двух проволок из электропроводящих материалов электрической дугой. Экономичный и высокопроизводительный метод нанесения цинковых, алюминиевых и других металлических покрытий для антикоррозионной защиты крупных металлоконструкций и придания иных специальных свойств (антифрикционных, фрикционных, электропроводящих и т.д.) рабочим поверхностям изделий.

  • Сдвоенные комплексы совмещают несколько технологий в одном модуле, позволяя работать с разными типами материалов и гибко подбирать оптимальное решение  под конкретные задачи. Преимуществом такого оборудования являются его компактные размеры по сравнению с таким же количеством монотехнологичных установок. 


Возможности оборудования для нанесения покрытий

Оборудование используется на машиностроительных, ремонтных и энергетических предприятиях. С его помощью выполняют:

  • восстановление геометрии изношенных деталей — валов, шеек, посадочных мест под подшипники и уплотнения;

  • нанесение износостойких слоев на рабочие поверхности плунжеров, шнеков, поршней, гидроцилиндров, роторов и втулок;

  • жаростойкое упрочнение лопаток турбин, направляющих аппаратов, корпусов компрессоров, газоходов и теплообменников;

  • антикоррозионную защиту резервуаров, трубопроводов, запорной арматуры, фланцев, корпусов насосов и металлоконструкций;

  • поверхностную модификацию деталей пресс-форм и штампов, требующих высокой твердости и низкого коэффициента трения;

  • создание функциональных слоев с электрической проводимостью или изоляцией, применяемых в электромеханике и приборостроении.

Рабочие параметры лазерных установок для наплавки

  • мощность лазерного источника — от 4 до 6 кВт, подходит для точной наплавки и восстановления деталей с выраженным износом

  • производительность наплавки — до 5 кг в час в зависимости от режима и используемого порошка

  • толщина наплавляемого слоя — от 0,5 до 5 мм, с возможностью послойного формирования

  • глубина проплавления основы — от 0,01 до 0,5 мм, обеспечивает металлургическую связь без перегрева детали

  • глубина зоны закалки — от 0,1 до 1,5 мм при работе в режиме упрочнения

  • длина волны лазерного излучения — 900–1070 нм, характерна для волоконных твердотельных лазеров

  • тип лазерного источника — волоконный, твердотельный, с водяным охлаждением

  • коэффициент использования мощности лазера — до 70 %

  • тип наплавки — порошковая, с дозированной подачей материала в зону луча

  • прочность сцепления наплавленного слоя — металлургическая связь с основой

  • сплошность наплавленного слоя — 100 % при корректно подобранных режимах

  • защитные газы — аргон, азот, сжатый воздух

  • расход защитного газа — до 100 л/мин

  • электропитание оборудования — 3×380 В, 50 Гц


АО «Плакарт» поставляет установки для всех видов газотермического напыления, включая газопламенное, плазменное, электродуговое и HVOF/HVAF-оборудование. Конфигурация комплекса подбирается по параметрам детали, типу покрытия и необходимой производительности.

Чтобы купить оборудование для лазерной наплавки металла, вы можете проконсультироваться с техническими специалистами АО Плакарт.